钢结构氟碳漆系列之耐候漆表面防腐的设计要求

钢结构氟碳漆施工工艺

钢结构氟碳漆系列产品专门针对桥梁、船舶、机车、集装箱、机械设备、化工企业等各超耐候钢结构表面防腐的需要。

一、底材要求

金属的涂装基面最基本要求

干燥、无锈蚀、清洁。

干燥：涂装前基面保持干燥，无水迹存在。

无锈蚀：钢铁表面除锈级别达到Sa2.5级或Sa3级。

清洁：没有油、脂、霉、藻和其他粘附物。

二、涂装工艺

金属重防腐涂装分为三层：氟碳配套底漆、氟碳中层漆、面漆、罩光漆。

金属表面设计要求：

安全防护┅表面处理┅清理┅氟碳底漆┅涂中层漆┅涂面漆┅涂氟碳罩光漆┅涂层查检、维护。

三、安全防护

不同的涂料因其可燃、有毒等，而具有一定的危险性。这种危险能对人造成严重伤害。为避免事故发生，必须预知潜在危险。

1、 燃烧和爆炸的危险

①、 储藏

绝大多数涂料是可燃的，应将其贮存于干燥阴凉处，并与火源隔离。通常每个国家都有其对易燃物品贮藏的规定，所以涂料必须要根据此类规定贮藏。

②、 施工

施工过程中，易燃易爆的溶剂因蒸发而散布于大气中，当其浓度达到爆炸极x接触明火即会发生爆炸，因此施工场地必须通风良好且隔离火源。在密闭场地施工时，应使用防爆的通风装置；必要时可测量溶剂蒸气浓度。

2、 对人类健康的危害

油漆中有一定量对人身有潜在危害的溶剂。因此需要采用适当的防护措施，创造一个安全的工作环境。下列是一些基本的防护设备：

面罩（防尘面罩、供气面罩）、帽盖、防护眼镜、防护霜、长袖工作服、毛巾（作围巾用）、手套。

除了上述以外，还应做到饭前洗手，不用手直接接触设备，避免吸入粉尘和漆雾等。

四、表面处理

为达到良好的涂膜性能，正确的表面处理非常重要，下面给出了钢结构表面处理和修补漆施工的有关注意事项。

1、对新钢结构表面处理

1）用溶剂浸湿干净布或刷子擦去表面的油脂，“溶剂清洗”至钢结构涂装表面处理标准Sa2.5级或Sa3级。牢固附着的沉积物应铲去并用溶剂洗净。

2）钢板表面的锈蚀盐如氯化物和硫酸盐等应用清水冲洗，然后用干抹布擦或用热风烘干除去水和湿气。

3）除去所有的氧化皮、锈、锈皮、标志漆和其它附着物。

4）底漆施工前应用真空吸尘器、鼓风机等除去表面所有的粉尘和残余物。

2、对于旧漆的表面处理和油漆的施工

对旧漆或原有涂料的钢结构表面应尽量用喷砂除锈的方法进行施工，喷砂的除锈的方法可以将对锈蚀的表面和旧油漆的除锈进行比较干净。同时能将金属表面粘附杂物一并清除，经喷砂处理后的表面，对漆膜可提供良好的机械附着力。但是对于无法进行喷砂处理的场所，可用人工机械除锈方法处理，工具常用金钢砂布，刮刀、锤凿、钢丝刷，角砂轮、打磨机等。除锈等级应为Sa2.5级或Sa3级。对旧漆应尽可能处净。对于确实无法除去的旧漆，使用新漆前做小面积的施工，如果有底现象，应将旧漆用脱漆剂清除。

3、表面处理标准： 下列三种标准被国际上广泛采用。

SSPC：钢结构涂装委员会 -1国际标准化组织

：英国标准协会

SSPC标准 内容 等同标准

SP1溶剂清洗 用溶剂、碱、乳液或蒸气清洗除去油、脂、盐、灰尘、泥土和污物

SP2手工工具除锈 用手式铲刀、刮、砂纸打磨、钢丝刷子刷除去松动的锈、氧化皮和涂层达到规定的要求 ISO St2

SP3动力工具除锈 用动力工具铲、刮、用动力钢丝刷子刷和砂轮磨，除去松动的氧化皮、锈和涂层达到规定的要求 ISO St3

SP5出白级除锈 通过抛射或喷射（干的或湿的）石英砂、棱角砂或铁丸，除去所有可见的锈、氧化皮、涂层和污物。（对于腐蚀特别严重的环境用这种处理成本虽高，但其保护作用亦好） ISO Sa3BS 4232(一级)

SP6工业喷射除锈 喷射除锈到单位表面至少有2/3面积无任何可见残留物（用于相当强烈的曝晒条件下） ISO Sa2BS 4232(三级)

SP7清扫级喷射除锈 除了牢固附着的氧化皮，锈和涂层的残留物以外，喷射除去所有其它污物，露出大量的均匀散布的基底金属的斑点 ISO Sa1

SP8酸洗 通过酸洗、复式酸洗或电解酸洗，全除去锈和氧化皮

SP10接近出白级喷射除锈 喷射除锈到接近白，每单位表面上至少有95%无任何可见的残留物。（用于高湿环境、化学环境、海洋或其它腐蚀环境） ISO Sa1BS 4232(二级)

注：除上述几种标准外，还有“化学处理方法”。如磷酸盐处理，此方法一般与酸洗和喷射处理结合使用。

五、涂料施工

1、环境条件

处于以下环境条件下不能进行涂装：

1）环境温度低于已于5℃

2）表面温度高于露点温度不超过3℃；

3）相对温度大于75%

4）钢板表面涂装前受潮

5）表面温度大于50℃

2、涂料的使用状态

1）涂料和稀释剂的检查

检查涂料和稀释剂是否与要求相符。

2）混合

按规定混合涂料组份并用机械搅拌或浆式搅拌均匀。

3）稀释

温度变化时为改善涂料的施工性能有时需加入稀释剂，但应注意过度稀释涂料会使涂膜变薄、流挂导致涂膜性能和遮盖力变差。

4）过滤

如果涂料中有小的结皮和粒子，应用200-300目的金属网或尼龙网加以过滤

5）适用期

双组份涂料在各组份混合后应在规定的时间内用完。

6）覆涂间隔

覆涂间隔应按制造商的建议进行；天鼎氟涂料底涂和中涂各工序间间隔时间为24小时以上，面漆应为24小时以上。

3、施工

3-1预涂和补涂

孔、接缝和边缘等较难涂装的部位应在无气喷涂前后用刷子进行涂装。

3-2刷涂

1）刷子不应浸入涂料内过深，这样易使刷毛根部充满涂料而难于施工，而且涂料干后会影响刷毛的柔软性和形状。

2）刷涂时，刷子应于被涂表面成45度角，将刷子上的适量涂料分配在相当的被涂范围内，先纵向扩展，然后横向理顺，循序渐进，不要遗漏，使涂料分布均匀，最后用刷子轻刷刷痕和搭接处使之平滑，在大范围内，最后轻刷应按垂直方向进行。

3）刷涂时用力不必大，刷涂完成后，应将刷子用规定的溶剂清洗干净。

喷涂施工的说明

1、无论是空气喷涂，无气喷涂，都应遵循下列注意事项：

1）选用的设备要适当，应配有合适的压力表和调节阀。

2）在涂装过程中，容器中的涂料应采用搅拌以使其保持均匀状态。

3）保持喷涂设备的清洁，使用时应先除去上次清洗时设备中残留的溶剂。

4）发生流挂时应时应立即刷除或除去涂料，表面重涂。

5）裂缝、铆钉、螺栓处和其它难以喷涂的部位应采用刷涂。

6）应特别注意稀释剂类型、用量、涂料温度和操作技术，避免待施工的涂料过粘、过干或过稀。

2、无气喷涂

无气喷涂由于具备以下优点，所以在大面积涂装上它已取代了常规喷涂。

a)速度快、节约时间

b)涂料可以高粘度施工，稀释剂耗用少，涂膜较厚时较不易流挂。

c)由于不是由压缩空气直接使涂料雾化，所以涂料从被涂表面回弹较少，涂料损失较少，对裂缝、锐边和其它难涂部位的覆盖较好。

1）调整好喷涂设备

2）喷涂

a)无气喷涂机的一次压因连接管长度，环境温度，油漆粘度的不同而异，应安装一只压力调节阀用以调节一次压以达到良好的雾化效果。

b)喷枪与被涂表面应保持垂直，左右上下移动时应注意与被涂面等距，移动应平行移动，避免作弧线移动，重叠面积应为50%

c)无气喷涂压力很高，特别注意不要将枪对准人。

3、膜厚控制

为减少溶剂蒸发的影响，应在油漆涂装后几秒钟内用湿膜计测量膜厚度，如未达到要求，则应补涂以达到规定要示。

4、干燥

4-1已涂布完的基材在其涂膜全正确干燥以前应保持原状

4-2干燥条件比较差的区域，涂装时应强制通风使其干燥

5、干膜厚度用干膜测厚仪测量，如未达到规定的膜厚，应用无气喷涂或刷涂、辊涂加以修补。

施工中出现的问题及解决方法

问题 可能原因 对策

流 挂 喷涂技术错误 新手易发生这各情况

枪距被涂面过近 正常工作状态下，喷枪应距被涂面约30cm

枪与被涂面角度错误 应成垂直方向

喷枪触发不正确、过度重叠 喷出扇面应轻微重叠、喷枪应在中断处触发

过度沉积 除了上述因素外，检查喷嘴选用是否正确以及是否过度磨损

过度稀释 调整好稀释比

条纹（鼠尾） 喷嘴错误 选用较小的喷嘴

喷嘴磨损 用新的喷嘴

每枪间重叠错误 严格按上一枪进行

涂料太冷 加压/加热涂料

涂料粘度太高 加压/稀释涂料

涂膜太厚 喷涂技术错误 见“流挂”用较小的喷嘴喷枪与被涂面垂直

干喷 雾化过度、喷嘴太小、喷涂技术错误 减压，用较大的喷嘴，喷枪距被涂面距离的一些，喷枪与被涂表面垂直。

过度喷雾 雾化过度 减压

喷枪距被涂面太远 喷枪应距被涂面约30M

涂料稀释过度 不过度稀释

针孔 涂膜太厚 减少湿膜厚度

雾化不良 加压

桔皮 涂料稀释不充分 掌握好稀释剂的添加量

涂料太冷 加热涂料

未成膜 检查稀释剂是否正确

起泡 被涂面有锈或油脂 涂装前清洁好被涂面

被涂布面或内部有湿气 被涂面温度必须高于露点，涂装前干燥表面

溶剂存于干膜内 用挥发速度较慢的溶剂

6、膜厚的控制

为达到长久的保护作用，施工涂料得到规定厚度的均匀涂膜是非常重要的；因此应经常检查涂膜的厚度。

1、膜厚的定义

对于涂装承包人和涂料供应商来说，在膜厚测量方法方面达成一致非常重要。一般来说膜厚随测量方法的改变而改变，所以平均最小膜厚的定义亦因多种因素而变化。

2、影响膜厚测量的其它因素

2-1基材的表面粗糙度

基材的表面粗糙度对膜厚测量的影响很大。一般来说，较粗糙的基材需要较多的涂料来覆盖基材的所有尖峰。只要使用磁性测量仪器（即便携式膜厚测定仪），其测量结果即受到表面粗糙度的影响，其膜厚测量标准应加以考虑。

2-2涂料的干燥

涂料的干燥时间相对来说较短，而溶剂全释放则需要较长的时间。因此要达到精确测量的目的，进行测量的时间亦是相当重要的，氟涂料膜厚的检测应在漆膜全干燥以后。

3、测量

膜厚测量应按诸方共同认可的方法和测量进行。

4、标准膜厚和z低膜厚

一般来说：

a) z低膜厚应不低于标准膜厚的90%

b) 膜厚值低于最小膜厚的区域应予修补直至其膜厚值超过最小膜厚。

5、底漆施工

金属结构漆主要提高防锈效果和封闭作用，建议使用金属防锈底漆。

底漆比例将主剂、固化剂（7：1）、稀释剂（15-25%）混合，充分搅拌均匀并熟化30分钟后施工。

6、中涂漆

金属防腐用中涂漆主要作用是提高防腐效果，增加涂层的封闭性。

中涂漆按比例将主剂、固化剂（5：1）、稀释剂（10-20%）混合，充分搅拌均匀并熟化30分钟后施工。加入固化剂后应在5小时使用完。

7、面漆施工

先将面漆、固化剂（10：1）及稀释剂（10-20%）按规定比例充分搅拌均匀并熟化30分钟。

请在相对温度不小于75%天气下施工，避免在雨、雪、雾天气中施工。涂装温度5-40摄氏度。加入固化剂后的面漆必须在12小时内使用完毕。

8、养护期

双组份涂料，在漆膜表干和实干之后，还不是漆膜的最后形成，须在常温下放置7天以后，待其漆膜全固化以后，才能正式投入使用。

氟碳漆施工

施工方法:

严格按比例调配，先将固化剂与涂料混合后再加入稀释剂。本产品在制作过程中特别考虑到施工要求，因此可刷涂、喷涂、辊涂、本产品为双组份涂料，因此在混合8小时内用完。

干燥时间:

（23±2℃）表干20分钟，实干25小时，全固化4天（25℃）。

涂装间隔:

4小时以上

储存:

盖紧密封，存放于阴凉、清洁和干燥的地方。保质期1年

表面处理：

金属表面的预处理，可以保证涂料的耐候性。

（一）新的金属表面

表面无油污，灰尘，无锈迹；

除锈最好达到SA2.5级或ST3.0级。

（二）涂有旧漆的金属表面须用工具除去旧漆，铁锈以及油污，灰尘等

施工条件：

施工期间湿度小于 75% ，温度 10 ℃ ~35 ℃为最佳温度；

安全及注意事项：

保证施工现场有良好的通风环境，应远离明火，施工现场不可以吸烟， 避免溅到眼睛及皮肤。遵守一切安全规定。

处于以下环境条件下不能进行涂装：

1） 环境温度低于已于5℃

2） 表面温度高于露点温度不超过3℃；

3） 相对温度大于75%

4） 钢板表面涂装前受潮

5） 表面温度大于50℃

钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求

1. 涂装前表面处理

1.1 打磨

① 所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2：

② 喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。

1.2 除油

1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净

① 推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。

② 杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。

1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。

① 喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。

② 除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。

③ 质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。

1.3 抛丸或喷砂除锈

1.3.1 除锈质量等级要求

① 所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到-1（-88）Sa2.5级要求。

② 局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今-1（-88）St3级。

1.3.2 表面粗糙度要求

表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。

1.3.3 磨料

① 为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。

② 所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。

1.3.4 压缩空气

喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa.

2. 水性无机富锌涂料的涂装

2.1 混合

2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比)

※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。

2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。

2.2 稀释与适用期

2.2.1 水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度，并具有4小时的适用期。

2.2.2 必要时，可以用蒸馏水稀释

① 稀释时，将蒸馏水加入到盛有基料的容器内，混合均匀；

② 若将适用期延长至8小时，13.2kg主剂可加入水350ml；

③ 在阳光直射下，或环境地温度高于25℃时，根据气温可加水350-;

2.2.3 当水性无机富锌涂料已超过适用期而变稠时，不可加水稀释再用。

2.3 喷涂施工

2.3.1 环境条件

① 水性无机富锌涂料喷涂作业在喷砂除锈后应尽快进行，一般不应超过8小时；

② 钢材表面温度和环境温度一般不应低于10℃，待涂表面温度至少应高于露点3~5℃以上；空气相对湿度不超过85%；当环境温度为5~10℃时，应视涂层表干速度，如果表干在30分钟之内，则可以施`1：5℃以下应停止施工。

③ 喷涂水性无机富锌涂料作业前或作业中，邻近场所不可喷涂有机涂料，以免有机涂料飞扬到待喷水性无机富锌涂料的钢材表面。

2.3.2 预涂装

下述部位在喷涂水性无机富锌涂料之前应用漆刷进行预涂装。（但预涂装不可涂得太厚）孔内侧及边；自由边手工焊缝；喷涂难以喷到的部位。

2.3.3 喷涂作业

① 喷涂水性无机富锌涂料专用喷涂设备。

② 应以垂直表面的角度持枪，并按50%搭接要求向表面喷涂，以获得均匀湿膜。

③ 喷涂角焊缝时，不宜将喷枪直对角部喷涂，而应让扇形喷雾边缘掠过角落，以避免因涂膜过厚而引起干燥不全或涂膜龟裂。

④ 干膜厚度要求为80μm时，涂装作业可分两道施工，喷涂第一道使之平均干膜厚为40μm,让其干燥至指干（通常15~30分钟）后，接着尽快以全润湿状态涂装第二道，并达到所要求的z低干膜厚。

⑤ 喷枪嘴与待涂表面应保持适当距离，以避免干喷雾产生，如果表面存在干喷雾，或沉积有其他灰尘和杂质，在喷涂第二道涂层之前，应用砂纸打磨，继之以 清水冲洗耳恭听，然后再进行涂装。

⑥ 杜绝使用已超过适用期的涂料。

2.4 涂层保护

涂层在全干燥固化前（正常条件下一般为2小时），已涂装表面应避免受到雨淋。

3. 涂层质量检测

3.1 涂层外观

目测检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。

3.2 涂层附着力

① 按方法A-十字划线附着力试验法检测涂层附着力。

② 用锋利刀片在已全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条各长40mm相互以45度十字交*的切口，切口必须穿透涂层，到达基底；

③ 用ASTM选定的压敏胶带粘贴于十字切口之上，用手指和橡皮压紧，使胶带成半透明状，并留有一片由端。

④ 抓住胶带自由端迅速拉起，观察切口两边涂层与基底间涂层剥落情况。切口两边或交*处锯齿状剥落宽度小于1.6mm时，视为合适。

3.3 涂层膜厚用磁性干膜测厚仪测量涂层膜厚

4. 涂层缺陷修补

4.1 涂层擦伤处

① 擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗耳恭听涤剂和清水清洗表面，干燥后铁砂皮打磨，然后刷涂水性无机富锌底漆。

② 擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。

4.2 涂层失去附着力的表面

由于钢材表面存在没污或表面粗糙过低，涂层失去附着力时，如面积较小，则按6.1条处理，如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，并喷砂至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂。

4.3 涂层龟裂处

龟裂面积较小时，用动力砂纸盘打磨除去龟裂涂层，重新刷涂或喷涂；龟裂面积较大时，应重新喷砂至Sa2.5级，然后重新刷涂或喷涂。

4.4 膜厚不足

涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。